玻璃粒化机

传统的玻璃配合料是散状的，这种方法存在许多缺点。例如，为了防止入窑之后产生飞料，对粒度组成提出了较严格的要求，石英砂中粒径小于0.1mm的颗粒含量不能超过百分之5，这就造成大量的资源得不到充分的利用。对配合料粒化是解决此类问题的手段。配合料粒化是指将配合料进行压块和成球,是解决配合料分层和飞料现象的办法。配合料在输送和贮存过程中的分层、飞料，特别是往熔炉中投料时纯碱等的飞料会侵蚀耐火材料和蓄热室的格子砖，影响玻璃成分和熔制质量以及污染大气。配合料在压块和成球后,可以避免上述现象的产生。由于配合料中各原料的颗粒接触紧密，导热性增加,固相反应速率加快,组分氧化物的挥发损失减小，特别是可以采用细粉状原料，能缩短熔化时间，有人试验可缩短熔化时间百分之30~40。同时能够提高玻璃的熔制质量,使玻璃中的结石和气泡减少,增加玻璃产量,提高熔化率百分之30~40。采用压球粒化机是比较经济的玻璃成球方法。其工艺过程是先按一般方法制成均匀的配合料，再将配合料在成球机，边下料边添加粘结剂,边滚动而制成10~20mm的小球。然后在干燥设备中烘干，使球具有一定的运输及贮存强度，一般要求耐压166.7X10'Pa(约17kg/cm3)以上。粒化后的玻璃配合料不仅消除粉尘和分层，还由于颗粒之间尤其是助熔的碱与难溶的石英砂之间接触面积的大大增加，而增加了低温反应程度；玻璃配合料粒化后加快熔化速度，提高窑炉熔化能力，增加出料量降低窑炉能耗。

玻璃配合料密实后除了可以克服上述危害外，还有下列好处：

1）密实后，料粉颗粒接触紧密，孔隙减少，孔隙率可由原来的百分之10~50减少到百分之8左右。体积密度由原来的1.2~1.3增至2.0~2.3g/cm3。配合料间的导热系数由原来的0.273w/m.℃提高到0.43w/m.℃。这样就加速了配合料间的传热速率，加快了固相反应，会使玻璃熔化时间缩短百分之30以上。

2）配合料的石英砂粒度可不按现有工艺制度的要求范围，即原来不能用的尾料细粉也可以用于配料。这样就扩大了料粉的利用率。

3）便于投料，现有的投料加料机就可以使用。

玻璃粒化机结构

玻璃粒化机为密闭式，只留一个出口皮带，而且皮带出料处为成品球，不存在有散料和成品球相混合，避免了在出口处再次筛分。散料的筛分在内部进行，内部有双向皮带机，一边是成品，输送出去。另一边是散料，散料输送到另一边的螺旋输送，然后螺旋输送把散料再次输送到斗式提升机里面，斗式提升机把散料提高到粒化机料斗位置，然后放入料斗内，完成压球过程。

该粒化机具有以下结构特点：

1、设备的总体结构和布局更加紧凑合理，设备占地面积在七平米，整机的高度5米；

2、在进料结构上增加了螺旋加料装置，可根据粉料的特性调整转速，使粉状料自始至终保持固定的压力数值，增加了粒化率，而且粒化过程无需添加粘合剂；

3、减速机由原来ZQ单输出轴改为双输出轴的硬性齿面，提高减速机动力和使用寿命。

4、粒化压辊采用镶嵌式结构，便于更换，节省人工维修成本；

5、辊皮采用了特殊热处理工艺，使易损件的寿命延长；

6、增加了自动回料系统，使粒化过程中产生的粉料通过斗式提升机返回主机预压料仓；

7、加上振动筛，成品球和粉料更容易分离；

8、采用液压保护装置，使设备在稳定的压力下工作；

9、整套设备采用PLC自动控制系统；

10、进料口和辊皮都进行了防粘、防腐蚀、防铁处理。

11、美化外观。